高端装备，被誉为大国重器，产量虽少但要求极高，往往需要根据客户的具体需求进行定制化生产。这些装备的零部件常常在不同的产线上离散制造，最后再组装在一起。那么，这些高端装备的生产是否需要智能化？智能化又能否真正实现呢？

带着这些问题，记者走进了四川德阳东方汽轮机有限公司，这里诞生了国内首台F级50兆瓦重型燃机G50、“华龙一号”核电汽轮机等大国重器。

汽轮机，作为旋转式蒸汽动力装置，其关键零件叶片的加工精度要求极高。在东方汽轮机公司的叶片加工“黑灯产线”，智能物流设备快速穿梭，将叶片毛坯精准地送到机器人“手中”。机器人夹起毛坯，放入夹具，开始数控加工。

不远处，焊接数字化车间内，智能焊接机器人正在忙碌。它们不仅能自动焊接上万个焊接点，还能“看到”焊接情况，实时自动检测电压电流，确保焊接质量。

在这里，9个数字化车间和5G全连接数字化工厂正源源不断地释放出强大的生产力。

“近年来，客户对产品的需求日益提高，迫切需要通过智能化改造来提升生产效率。”东方汽轮机数字化与智能制造部副部长易泰勋表示，汽轮机等高端重型装备制造对精密度要求极高，传统设备无法满足需求，对技术人员提出了很高的要求。2018年前后，东方汽轮机开始尝试打造汽轮机叶片加工数字化车间，到2021年，全面推进数字化转型，投入巨资实施智能化改造。

然而，改造之路并非一帆风顺。第一步就遇到了难题——缺少相关技术解决方案供应商。易泰勋和团队只能自己梳理需求，与生产部门沟通，向专业技术团队反馈改造思路，重新梳理生产工艺，调整车间布局，并利用专业软件模拟改造后的车间和产线，估算生产效率，最终引入了智能机器人等设备。

但仅仅添加设备还远远不够，数字化转型需要解决的是系统性建设难题。东方汽轮机一方面设计全新的工艺流程，确定生产、销售每个环节的数据输入来源和输出方式，逐渐搭建起数字化生产管理系统；另一方面，对生产人员进行数字化培训，帮助他们适应数字化生产模式，不断提升技能水平。

如今，在东方汽轮机公司，数字化转型已经取得了显著成效。叶片加工“黑灯产线”建成后，叶片质量合格率达99%，人均效率提升650%；焊接数字化车间依托智能机器人，一次焊接合格率接近100%。

高端装备的生产不仅要求提高加工精度，还需要解决高度定制化带来的问题。每一台装备的构造、设计、工序、工艺都不同，因此需要通过数字装配来模拟组装过程，快速发现可能存在的问题并提前解决。在东方汽轮机公司，工厂自主开发的软件系统已经实现了这一目标，大大提高了生产效率。

（文章来源：人民日报）