央视网消息：记者于11月23日从中国中化获取重要信息，我国首条规模化民航轮胎生产线已在广西地区成功建成并投入生产，预计年产能高达10万条高性能民用航空轮胎。

该生产线位于近5万平方米的现代化厂房内，配备了80多台高端工艺装备，实现了从原材料采购到航空轮胎成品的全流程自动化生产，标志着我国拥有了第一条数字化民用航空轮胎生产线。

目前，这条生产线能够生产适配国内外6种机型、12种规格的航空轮胎，年产量预计可达10万条。值得注意的是，该生产线已成功完成与C909、B737、A320等机型的适配验证，技术性能已达到国际标准。未来，企业将加速市场推广，力求在国内外航空公司中实现大规模商用。当前，我国民航系统飞机轮胎的98%仍依赖进口。

据相关负责人介绍，此次投产的轮胎生产线自主定制开发率高达68%，引入了23套智慧导引运输系统，并建立了2.6万个自动仓储货位。通过近2万个传感器的实时采集和跟踪，实现了航空轮胎全链条的自动化生产和智能化调度监控，从而显著提升了产品品质，为民航客机的飞行安全提供了有力保障。

从制造到智造：揭秘航空轮胎的生产过程

航空轮胎作为飞机起降安全的关键部件，承担着起飞、着陆、滑行、转向和制动等重要任务，对安全性和可靠性要求极高。那么，一条航空轮胎是如何科学、高效地生产出来的呢？记者进行了实地探访。

生产运营部的鱼俊锋表示，整个生产线包括密炼、压延压出、裁断、成型、检测等多个工序，每一步都需要极高的精准度和复杂的技术支持。在压延压出环节，记者看到多种薄如纸的胎体帘布被一层层压制在一起，以增强轮胎的性能。确保每个部件精度的稳定性对于提升轮胎性能至关重要。

这条新投用的生产线不仅采用了企业和高校联合研发的特有设备，还引入了机器人和AI技术，用于设备巡检、智能质检以及关键工序的替代工作，从而进一步提升了产品的可靠性。作为国内首个航空轮胎数字化工厂，其智能化水平已达到世界一流，生产规模也是目前国内最大的。

（文章来源：央视网）